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schneidigen Radiusfräsern mit Durchmessern von 3 bis 4 mm, die durch den Abstand der Schaufeln am Turbinenrad vorgegeben sind“, erläutert der Luftfahrtexperte.

Im Durchschnitt dauert die Fertigung eines Turbinenrades etwa vier bis sieben Stunden. Wichtigste Faktoren in der Produktion sind die Rundlaufgenauigkeit und die 100 Prozent stabile Führung des Werkzeuges für gleich-mäßige Materialbearbeitung und absolut hervorragende Oberflächengüte. „Gerade bei solch schwierig zu zerspanenden Materialien mit kleinen Werkzeugen hat powRgrip ® wäh-rend der Testphasen seine ganzen Stärken in Sachen Vibrationsdämpfung und präzisem Rundlauf ausgespielt“, erklärt Rene Dusl, Techniker bei Jakadofsky.

Gründe dafür sind u. a. die funktiona-len Grenzflächen zwischen Werkzeug und Spannzange sowie zwischen Spannzange und Werkzeughalter. Sie tragen dazu bei, dass Vibrationen fast gänzlich eliminiert wer-den. Hinzu kommt die hohe Steifigkeit durch das Fehlen jeglicher mechanischer Spann-technik, sodass die volle Wandstärke zur Aufnahme von Radialkräften zur Verfügung steht. „Die hohe Haltekraft, Wuchtgüte und leichte Handhabung überzeugten dann zu-sätzlich. Herkömmliche Werkzeughaltesys-teme wie etwa Warmschrumpffutter hatten im Vergleichstest, angesichts der hohen An-forderungen, keine Chance. Wir sind bei den

Tests darauf gekommen, dass der Rundlauf beim powRgrip ® -System von vermutlich allen verfügbaren Systemen der genaueste ist“, er-gänzt Rene Dusl.

Die hohe Rundlaufgenauigkeit macht sich so-fort bei den Werkzeugstandzeiten bemerkbar: Mit dem powRgrip ® System erreicht Jaka-dofsky eine Werkzeugstandzeit-Verlängerung von 50 Prozent. Damit kann ohne Werkzeug-wechsel in einem Arbeitsgang geschruppt und geschlichtet werden. Das ist besonders wichtig, da im Spiralverfahren von außen nach innen das gesamte Turbinenrad ohne Unterbrechung und Werkzeugwechsel ab-gearbeitet werden muss, da es sonst zu ei-ner leichten Einkerbung im Material kommen kann. Bei der hohen Belastung durch die Zentrifugalkraft, die bei einer Umdrehungszahl

von 100.000 entsteht, würde es nach einer Betriebszeit von 500 bis 1.000 Stunden an dieser Stelle zu einem Bruch kommen. „Ich persönlich finde das powRgrip ® System einfach genial. Es geht sehr rasch und es führt immer zu einem guten Ergebnis. Wir haben das System nun schon länger im Einsatz und an den powRgrip ® Haltern und powRgrip ® Spannzangen keinerlei Abnutzungen festge-stellt. Beim Rundlauf liegen unsere Messun-gen in der Toleranz von 3 μm, so wie von RE-GO-FIX angegeben. Wir haben auch andere Systeme getestet, bei denen unsere Messun-gen weit über den Angaben des Herstellers liegen. Das ist für uns einfach nicht seriös“, bekräftigt Peter Jakadofsky.

Aufgrund der hohen Standzeitverlängerung durch powRgrip ® spart Jakadofsky, nach ei-genen Angaben, Werkzeugkosten von rund EUR 15.000,- im Jahr ein. Zusätzlich wird Zeit mit dem Voreinstellgerät in der Längenver-messung eingespart, wenn gleich lange Frä-ser eingesetzt werden. „Unterm Strich haben sich die Anschaffungskosten des powRgrip ® Systems in nur sechs Monaten amortisiert, daher bin ich absolut vom powRgrip ® System überzeugt. Mir gefallen einfache Lösungen, die zuverlässig funktionieren“, beschließt Pe-ter Jakadofsky.

>> Unterm Strich haben sich die Anschaffungskosten des powRgrip ® Systems in nur sechs Monaten amortisiert, daher bin ich absolut vom powRgrip ® System überzeugt. Mir gefallen einfache Lösungen, die zuverlässig funktionieren. <<

3 Links ein Turbi-nenrad aus Nickel-Kobalt-Legierung wie es in Gasturbinen zum Einsatz kommt, rechts ein Kompres-sorrad aus Aluminium 7075.

4 Ritzel und Tellerrad im 5-Achs-Verfahren gefräst. Dieses Hauptgetriebe kommt in Helikopter-Drohnen zum Einsatz.